متالورژی ، علم ناشناخته

برای سربلندی کشورمان ، باید به سرآغاز هایمان پایان دهیم

 
همایش بین المللی عملیات حرارتی
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ۱٢:٤٧ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٥
 

 

توجه                                              توجه

 

 

 

قابل توجه اساتید-دانشجویان و علاقه مندان به همایش های مواد و متالورژی 

دومین همایش بین المللی عملیات حرارتی       ICMH-2011

دومین همایش بین المللی عملیات حرارتی دانشگاه آزاد واحد مجلسی پس از برگزاری موفقت آمیز چهار دوره ملی و یک دوره بین المللی، در اردیبهشت سال 1390 و در اصفهان قطب صنعت و فرهنگ جمهوری اسلامی ایران برگزارخواهد شد.

 

اهداف همایش:

- فراهم ساختن زمینه مناسب برای ارائه دستاورد های نوین مرتبط با عملیات حرارتی

- هماهنگی، همفکری و گسترش ارتباط بین صنعت و دانشگاه در حوزه عملیات حرارتی

- تبیین جایگاه ارزشمند صنعت عملیات حرارتی به عنوان صنعتی با ارزش افزوده بالا

- گسترش روابط علمی - پژوهشی با دانشگاهها و صنایع فعال خارج از کشور

- معرفی توانمندی های ایران در زمینه عملیات حرارتی به مجامع علمی فعال بین المللی

محورهای همایش:

- اصول و تئوری عملیات حرارتی

- عملیات حرارتی و مهندسی سطح

- عملیات حرارتی و جوشکاری

- عملیات حرارتی، کاربردها و چالشها

- عملیات حرارتی و نانوتکنولوژی

- پتانسیلها و مشکلات مرتبط با عملیات حرارتی

- عملیات حرارتی فلزات و غیر فلزات

 


 
 
روشهای تهیه فولاد
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ۱٢:۳۸ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٥
 

 

 

   روشهای تهیه فولاد


از سه روش برای تهیه فولاد استفاده می‌شود:
روش بسمه

در این روش ، ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندندراکسیژن کاهش داده ، آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یااکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است کهجریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند تا ناخالصی‌های کربن وگوگرد به‌صورتگازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌هایفسفر و سیلیس موجود درچدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به‌صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10 و SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به‌صورت سرباره خارج شوند.

سرعت عمل این روش زیاد است، به همیندلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است ودر نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.
روش کوره باز (یا روش مارتن)

در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجوددر چدن ، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا درروش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن ، گوگرد و غیره) استفادهمی‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برایگرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیلعملاکسیداسیون ، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کورهطولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌هارا کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری بدست آورد.


روش الکتریکی


از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌وصنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهایگرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به مادهسوختنی و اکسیژن ندارد ودما را می‌توان نسبت به دوروش قبلی ، بالاتر برد.این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یاروش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر ، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده ای از زنگ آهن را به فولاد بدست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش ، برای جذب و حذف گوگردموجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولادمقدار محاسبه شده ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.


 
 
کوره بلند
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ۱۱:٥٤ ‎ق.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٥
 

 

      کوره بلند
تاریخچه

کوره بلند از شکل یک گودال بصورت دو مخروط تا به شکل فعلی آن در عصر حاضردر آمده است.شکل زیر نمونه ای از این فرایند را نشان می دهد.

تلاش پیگیر برای رفع مشکلات در طی قرون متمادی باعث بوجود آمدن شکل امروزی کوره شده که تقریبا ثابت گردیده است.نوع جدید این امکان را فراهم می کند که کوره با فشار هوای خیلی ضعیفی که در ابتدا امکان نداشت کار کند و بعلاوه مانع از آن می گردد که بار کوره از قسمتهای سرد فوقانی به ناحیه مذاب ریخته وموجب سرد شدن مذاب گردد .بدنه کوره در ناحیه شکم کمی به داخل کشیده شده و همین تغییر شکل است که سقوط بار را در این قسمت کنترل کرده و باعث می شود تا موادی که داخل بوته می شوند بیشتر به حالت مذاب در آمده باشند.

در کوره های آجری اولیه هوای دم از طریق سوراخ کوچکی که در دیوار آجری کوره تعبیه شده بود وارد می گردید.ارتفاع کوره نیز حد اکثر به 10 متر می رسید ولی با اختراع ماشین و امکان وارد کردن هوای تحت فشار به کوره ارتفاع و قطر کوره افزوده شده و شکل آن نیز به استوانه نزدیکتر گردید. بدنه اکثر کوره های بلند دارای شیب خیلی کمی بوده و شیب قسمت شکم کوره به سمت داخل نیز کمتر شده است .ازدیاد فشار و حجم هوای دم و همچنین مصرف کک سخت به جای زغال چوب نرم باعث شده تا بتوان بد نه کوره را به شکل مطمئنی روی پایه هائی مستقر و ارتفاع آنرا نیز به حدود 30 متر رسانید.در نتیجه پیشرفت صنعت و احتیاج روز افزون بشر به نوع بهتر آهن، کوره های بلند جدید بوجود آمد.حجم مفید کوره های امروزی حدود 2700 تا2000 متر مکعب می باشد. این حجم عبارتست از فضای بین سطح فوقانی
بار تا سطح برای خروج آهن خام.

ساختمان کوره بلند :

کوره بلند عبارت است از ساختمان عظیمی که تقریبا مخروطی نزدیک به استوانه می باشد . این کوره از قسمت های مختلف با اندازه های متفاوت ساخته شده که هر قسمت دارای مشخصات مخصوصی است .ابعاد کوره به ظرفیت آن بستگی داشته و بر حسب افزایش گنجایش و نوع تجهیزات آن تغییر می کند . امروزه کوره بلند متفاوتی
در دنیا مشغول کارند که ظرفیت آنها به 5000 تن ئر روز هم می رسد.اما با وجود اشکالات بسیار زیاد ،صاحبان صنایع فولاد ترجیح می دهند از کوره های با ظرفیت کمتر با تعداد بیشتر استفاده کنند تا هنگام بروز خطرات احتمالی خسارات هنگفت وغیر قابل جبران را ببار نیاورد.یک کوره بلند مطابق شکل 3 عموماً از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- دهانه 2-بد نه 3-شکم 4- بستر کک 5- بوته 6- کف 7- پایه


مطابق معمول شکل هندسی کوره بلند را به پنج قسمت تقسیم می کنند.بالاترین قسمت کوره بلند را که شکل استوانه ای دارد دهانه می نامند.پس از آن بزرگترین قسمت کوره بلند قرار دارد که به شکل مخروط ناقص بوده وبدنه نامیده می‌شود.هادی جاویدان آنگاه پهن ترین قسمت کوره بلند قرار دارد که به شکل استوانه ای بوده و شکم نامیده می شود،سپس بستر کک قرار گرفته که به شکل کخروط ناقص وارونه می باشد.پایین تر قسمت کوره را نیز بوته می نامند که شکل آن استوانه ای می‌باشد.شکل کنونی کوره های بلند که حاصل چند سال تجربه دراین مورد می‌باشد شرایط بهتری را برای تحولات آئرودینامیکی ،فیزیکی و شیمیایی در کوره بلند بوجود می آورد.ارتفاع کامل و مؤثر کوره بلند،ارتفاع دهانه ،بد نه ،شکم،بستر کک و بوته ،قطر بوته،شکم و دهانه ،شیب دیواره های بدنه و بستر کک به ابعاد این قسمت ها بستگی دارد. حجمی از کوره که توسط مواد خام مذاب اشغال می شود را حجم مفید کوره بلند می نامند.
کف کوره از حلقه های آجر نسوز مرغوب (معمولاً از جنس آلومین ) به ارتفاع


پایه کوره از بتن مسلح ساخته شده و استحکام آن باید به حدی باشد که بتواند حدود 7000 تن کوره و بار و متعلقات آنرا برای کوره ای به حجم 1280 متر مکعب تحمل کند . بین زمین و پایه یک ورق فولادی به ضخامت 50 سانتیمتر قرار داده می شود تا رطوبت زمین به پایه نرسد.
4-5 متر روی پایه بتونی تشکیل شده است.
مشخصات هندسی کوره بلند :
ارتفاع موثر کوره بلند عبارتست از فاصله محور مجرای آهن وسطح بار در دهانه آن.از آنجا که سطح بار همواره متغیر است،اینست که لبه پایینی زنگ بزرگ را در حالتی که پایین باشد سطح بار درنظر می گیرند.ارتفاع موثر کوره بلند به استحکام قطعات سوخت جامد بستگی دارد.اگر کوره خیلی بلند باشد،قطعات سوخت خرد شده وقطعات ریز حاصله کار آنرا مختل می کند.از طرف دیگر اگر کوره بلند خیلی کوتاه باشد بار به مقدار لازم گرم وآماده نمی شود .
ارتفاع کامل کوره بلند عبارت است از فاصله بین محور مجرای آهن ولبه بالایی مخروط بزرگ.ارتفاع کلی کوره بلند به اندازه ارتفاع مخروط ،زنگ بزرگ وفاصله ای که زنگ بزرگ پایین می رود بیش از ارتفاع موثر است.قطر بوته به مقدار سوخت مصرفی درواحد زمان بستگی دارد.تجربه ثابت کرده که هرچه قطر بوته بیشتر باشد مناسب تر است اما باید نسبت معینی بین قطر بوته و دیگر ابعاد برقرار باشد.
ارتفاع بوته عبارتست از فاصله بین محور مجرای آهن وسطح پایین بستر کک.اگر قطره کوره معلوم باشد ارتفاع آن به مقدار مذاب بستگی پیدا می کند.قطر شکم در توزیع جریان گاز در تمام سطوح مقاطع کوره بلند موثر است. نسبت قطر شکم به قطر بوته بایستی 14/1-11/1 باشد.
ارتفاع شکم:چنانچه قطر شکم ودهانه کوره بلند معلوم باشد اندازه وشیب دیواره های بدنه به ارتفاع شکم بستگی پیدا می کند.شیب دیواره های بدنه روی توزیع جریان گاز در تمامی مقاطع کوره بلند وفروکش کردن ستون مواد خام اثر می گذارد.قطر دهانه در توزیع مواد درقسمت فوقانی کوره بلند موثر است.نسبت بین قطر دهانه به قطر شکم بایستی درحدود 75/0-67/0 باشد.ارتفاع دهانه بطور قابل ملاحظه ای روی توزیع مواد تاثیر می گذارد.
ارتفاع بستر کک روی شیب دیواره های بین بوته وشکم موثرمی باشد.تنگ شدن از ارتفاعی شروع می شود که حجم مواد در اثر ذوب شروع به کم شدن می کند اگر ارتفاع بستر کک زیاد باشد تنگ شدن فضای موثر از ارتفاعی شروع می شود که مواد هنوز در حالت جامد می باشند.بنابراین بطور طبیعی فروریزی یکنواخت باررامختل خواهد کرد.اگر بستر ککخیلی کوتاه باشد شیب دیواره های آن خیلی بزرگ بوده وفروریزی یکنواخت را مختل خواهد کرد.
ارتفاع بدنه:اگر اقطار شکم ودهانه معلوم باشند، شیب دیواره های بدنه به ارتفاع آن بستگی پیدا می کند.مقدار گازی که در امتداد دیواره های بدنه حرکت می کند به شیب بدنه یعنی مقدار α بستگی دارد.هرچه زاویه α کمتر باشد جریان کناری گازها زیادتر خواهد بود.

ساختمان و وظیفه پی :

وظیفه پی کوره بلند انتقال وزن عظیم آن (مثلاً وزن کوره ای که حجم مفید آن 3m 1033 است با مواد داخل آن در حدود 6000تن می باشد)بطور یکنواخت به زمین می باشد .پی از دو قسمت تشکیل شده است.قسمت اول که در بالای زمین قرار دارد پایه وقسمت دوم که در زیر زمین است کف نامیده می شود.پایه به طور مطلوب وزن کوره را تحمل کرده و آنرا به طور یکنواخت از طریق کف به زمین انتقال دهد.معمولاًساختمان پی با سکوی اطراف بوته مرتبط است.پی کوره بلند بایستی مقاوم به حرارت بوده وتحت هیچ شرایطی نباید در اثر دمای بالا ترک برداشته،تغییر شکل داده ویا ذوب شود.پی ها به دوگونه مسلح وغیر مسلح طبقه بندی می شوند.پی های غیرمسلح رااز سنگ،آجر وشفته می سازند که در دماهای بالا مقاوم نبوده واز این پی ها دیگر استفاده نمی کنند.پی کوره های جدید بتون مسلح می باشد.قسمت هایی از پی که دما در آن ها به بیش از с˚ 250 می رسداز بتون مقاوم به حرارت ساخته شده ،در صورتیکه قسمت هایی که در دمای کمتری باشند از بتون معمولی ساخته می شوند .این بدان معنی است که می توان قسمت بالای پی رااز بتون مقاوم به حرارت ساخته و قسمت زیر آنرا از بتون معمولی ساخت . بتون را با افزودن پرکنهای مقاوم به حرارت (آجرهای خرد شونده شاموتی) مقاوم به حرارت می کنند.چسب این بتون سیمان پرتلند وذرات بسیار ریز شاموت یا خاک رس می باشد .کف کوره های بلند امروزی هشت ضلعی بوده وضخامت آن به 4 متر می رسد. هادی جاویدان در کف کوره آرماتورهای فلزی حلقوی شکل فرا می دهند تا بتواند در مقابل تنش های حرارتی حاصله مقاومت کنند.قسمت بالای پی یکپارچه بوده وروی پایه قرار می گیرند.در کف نسوز بوته ،بلوک های بوته قرار دارد .فشار مجازی را که می توان بر زمین اعمال کرد براساس داده های زمین شناسی وآب شناسی محل مربوطه حساب می کنند.اگر زمین خیلی سست باشد هم می توان سطح کف پی را بزرگتر کرد وهم می توان با فروکردن تیر های محکم به زمین کف را مستحکم نمود. تمام این کار به خاطر جلوگیری از تغییر شکل کوره بلند یا تاسیساتی است که کوره با آنها بهنگام نشست زمین مرتبط می باشد. حد مجاز نشست پی کوره بلند 100 میلی متر بوده و حد مجاز غیر یکنواختی نشست 001/0 میلیمترمی‌باشد.نشست غیر یکنواخت سیستم بارگیری کوره را مختل می کند زیرا زنگ بزرگ که توسط میله ای آویزان است دیگر بر محور عمودی کوره بلند منطبق نشده و هنگام بستن زنگ بزرگ که توسط میله ای آویزان است دیگر بر محور عمودی کوره بلند منطبق نشده و هنگام بستن زنگ بزرگ باعث برخورد آن با قیف می شود که توزیع نامناسب بار را در کوره باعث می شود..دهانه کوره بلند باید خیلی متراکم ساخته شود تا حفره ای نداشته و یا هیچ قسمت از آن توسط مواد خلل و فرج دار پر نشده باشد،زیرا آب براحتی می تواند وارد فضاهای خالی شود.ستونهائی که بدنه کوره بلند را نگهداری می کنند نیز روی پی تکیه دارند.قسمتی از فضای خالی بین پایه و پوسته کوره بلند که دربالای سطح زمین قرار دارد را بوسیله یک لایه از آجر های شاموتی به ضخامت 345 میلیمتر می پوشانند.فاصله بین لایه آجری و پایه که 100 میلیمتر می باشد از مخلوط کربن متشکل از ذرات آسیاب شده کک (85%) و قیر که به عنوان چسب بوده و دمای نرم شدن آن с ˚120 می باشد ساخته شده که بالاتر از نقطه تبخیر آب بوده و بنابراین قبل از اینکه قیر فضای مذاب بین ذرات کک را پر کند آب تبخیر می شود. برای افزایش طول عمر و اطمینان از پخش فشارروی صفحه نگهدارنده پی پیش بینیهای زیر انجام می شود.


1- بوته را از بلوک های کربنی که ضخامت آنها بسیار زیاد است می سازند. 2- پایه را از بتون مقاوم به حرارت می سازند. 3- مقداری حرارت از پایه به علت تابش حرارتی پوسته کوره بلند به خارج منتقل می شود. هر چند بین بلوک های بوته و پایه سیستم هواگرد قرار می دهند ،حد مجاز دما در پایه с ˚ 1100 و در صفحه نگهدارنده(کف) с ˚ 250 می باشد.سرد کن های بین بلوکها ی بوته و پایه برای محافظت بهتر پی در مقابل اثرات تخریبی حرارت می باشد. این سرد کن ها عبا رتند از تعدادی لوله که هوای فشرده توسط کمپرسور در آنها جریان دارد. در جریان کار کوره بلند ،آجر نسوزها ی بوته بتدریج سوخته شده و د مای پی تعدادی ترموکوپل در داخل آن قرار داده و داده های حاصل به دستگاه ثبات و اندازه گیری که در اطاق سرپزست کوره قرار دارد منتقل می شود.


بوته :
آجر چین بین بوته و پایه پی را بلوک بوته نامیده و قسمت فوقانی بلوک را کف بوته می نامند. به علت تجمع مذاب و در نتیجه سوختن کک ،دما در قسمت پایین بوته بسیار زیاد می باشد.بنابراین آجر چینی بلوک بوته و دیواره های آن از مهمترین قسمت آجر چین کوره بلند می باشند.به علت پوشیده شدن سطح آجر چین بوسیله مذاب، مقداری آهن وارد مفاصل بین آجا ها می شود.فشار ناشی از انبساط آهن ، آجر ها را خرد کرده و از آنجا که وزن مخصوص آجرها از آهن کمتر است قطعات آجر به سطح مذاب آمده و روی آن شناور می ماند.
برای حفاظت آجر چینی بلوک های بوته را در برابر تخریب شدید مذاب،منطقه مرده ای بین بلوک بوته و مجرای آهن پیش بینی شده است . ارتفاع منطقه مرده عبارتست ازفاصله بین سطح فوقانی آجرچین بلوک بوته و محور مجرای خروجی آهن.در کوره های مدرن بسته به اندازه کوره ارتفاع منطقه مرده از 500 تا 1000 میلیمتر تغییر می کند.طول عمر بلوک بوته 10 سال و گاهی نیز بیشتر است .فاصله زمانی بین روشن کردن کوره بلند و اولین تعمیر اساسی یا فاصله زمانی بین دو تعمیر اساسی بطول عمر بلوکهای بوته بستگی دارد.استفاده از روشهای جدید که در اثر پیشرفت تکنولوژی حاصل شده است(افزایش فشار گاز در دهانه ،افزودن اکسیژن به هوا و غیره) شرایطی را که بلوک بوته تحت آن قرار دارد سخت تر کرده است. بنابراین امروزه بلوک بوته را از موادی از قبیل نسوزهای کربنی یا آلومینیومی که می توانند در مقابل حرارت و اثر مخرب مواد مذاب مقاومت کنند،می سازند. برای خشک کردن آجر چین بوته بین پوسته کوره بلند و بلوک بوته صفحات هوا نصب کرده اند. هادی جاویدان کف بلوک بوته را بوسیله لوله های هوا که از زیر آن می گذرد خنک می کنند.فضای بین سرد کن ها وپوسته کوره بلند را بوسیله ملات شاموت- سیمان پر می کنند.فضای بین آجر چین و سرد کن ها (90 تا 120 میلیمتر) را بوسیله خمیر گرم کربن پر کرده و سپس می کوبند. وظیفه این لایه جلوگیری از ترک برداشتن پوسته در اثر پوسته در اثر انبساط آجر چین می باشد.
برای جلوگیری از اکسایش بلوکهای کربنی بوته ،بین پایه و آجر نسوز و بلوک بوته یک صفحه فلزی کار گذاشته اند.قسمت پایین بلوک بوته را با بلوک های کربنی یا گرافیتی مکعب مستطیل ساخته و در مرکز آن بلوک ها را به طور عمودی و در اطراف به طور افقی کار می گذارند.حد مجاز عرض فضای بین بلوک ها 5/2 میلیمتر می باشد .قسمت بالای بلوک بوته که نزدیک به دیواره می‌باشدرا با بلوک های ذوزنقه‌ای می سازند.حد مجاز فضای بین این بلوک ها 2/1 میلیمتر می باشد. درز های عمودی آجرها به صورت منکسر می باشد. آجر ها را بوسیله خمیر کربن که قبلا تا دمای 30 الی 50 درجه سانتیگراد برای افزایش حالت کشسانی گرم شده است بهم می چسبانند. پس از ساختن هر لایه بایستی سطح آنرا (از نظر صاف وافقی بودن)وعرض فضای بین بلوکها را کاملاً کنترل کرده وچنانچه اشکالی نباشد می توان لایه دیگر را کار گذاشت.معمولاً سطح بالایی لایه آجرها(یا بلوک ها)را به وسیله ماشین سنگ ساب، صاف وهم سطح می کنند.
قسمت مرکزی بلوک بوته را با بلوک های کربنی یا آجرهای بزرگ شاموتی که دارای آلومین زیاد می باشند(65% AL2O3 ) می سازند.اگر قسمت مرکزی بلوک بوته را با بلوک ها بسازند در این صورت آن ها را افقی قرار می دهند و چنانچه با آجرهای بزرگ بسازند آجرها را عمودی قرار می دهند .آجر های بوته با آلومین زیاد را با لایه ای از ملات نازک بهم می چسبانند.آجرها را در لایه های افقی کار می گذارند تا درزها به صورت خط منکسر در آیند بگونه ای که لایه بالایی به اندازه 30˚ 20نسبت به پایین دوران داشته باشد.زاویه بین درزهایلایه بالایی بلوک بوته و محور مجرای آهن بایستی˚ 45 باشد. فضای خالی باقی مانده بین بلوک های کربنی وآجر های با آلومین زیاد را که به عنوان پوشش کوره بلند بکار رفته اند به وسیله خمیر کربن پر می کنند.
ابعاد آجرهایی که برای بوته استفاده می شود 100*200*400 میلیمتر می باشد. بلوک های بوته کوره بلند ی که حجمش به بیش از 1000متر مکعب برسد از 14-10لایه تشکیل شده است .خمیر کربنی که برای پر کردن فضای بین آجرچین و سرد کن ها استفاده می شود از دانه های ریز کک وکمی قیر تشکیل شده که پس از کوبیدن بصورت لایه جامد ودیرگداز بسیار مطلوبی در می آید.
الف-آجرچین واسکلت بوته :

وقتیکه دربوته کوره بلند دما به حداکثر خود رسید،مذاب به صورت قطراتی به درون آن چکیده می شود.دیواره قسمت های پایینی بوته کوره بلند همواره به وسیله آهن خام وسرباره که دارای دمای زیاد است پوشیده شده است .آجرچین قسمت بالایی بوته (درمنطقه احتراق کک) نه فقط به وسیله سرباره ومذاب ،بلکه توسط گازهای گرمی که از اکسایش کک ایجاد می شوند فرسوده می شوند.بدین جهت آجرچین را به طور موثری به وسیله دستگاههای سردکن صفحه ای سرد می کنند.صفحات بین سردکن 120-70 میلیمتر می باشد که با دقت زیادی به وسیله خمیر کربنی پر شده است. این لایه کربنی که وضعیت حرارتی کوره ها را در این قسمت حفظ می کند از نفوذ گازها جلوگیری می کند به علاوه خمیر کربنی از ترک خوردن پوسته کوره بلند در اثر انبساط نسوزها جلوگیری می کند.در بوته مجرایی که از آن آهن خام و مجرایی که از آن سرباره عبور می کند و دستگاه های دم برای دمیدن هوا بدرون کوره قرار دارد کیفیت نسوزهای بوته باید عالی بوده ودقت در آجرچینی آن نیز باید خیلی زیاد باشد. در کوره های بلند امروزی قسمت پایین بوته را با بلوک های کربنی آجرچینی کرده و قسمت بالای آن را با آجرهای بزرگ شاموتی آلومین دار آجرچین می کنند.
ضخامت درز های عمودی وافقی کمتر از 5/0 میلیمتر بوده وحد مجاز درزهای حلقوی

بایستی دقت نمود که تمام درزها دریک ردیف نبوده وآجرها کاملاً بهم چسبیده باشند.
به علت دقیق نبودن اندازه آجرها ، ممکن است سطح آجرچین ناهموار باشد. این ناهمواریها را باید هنگام آجر چینی به وسیله ماشین های پرداخت کننده رفع نمود.
5/1 میلیمتر می باشد،آجرها به وسیله ملات خاک نسوز شاموت بهم چسبیده می شوند.
بستر کک وشکم :
در کوره های بلند امروزی دیواره بستر کک را نازک و دیواره شکم را ضخیم می سازد شکم کوره بلند با دیواره نازک عملاً نتیجه مطلوبی نداشته زیرا هرچه این دیواره نازکتر باشد دستگاه های سردکننده سریعتر آن را خنک کرده و این امر سبب می گردد که در روی این دیواره قشر جامدی از سرباره وآهن خام تشکیل شود.
قبل از شروع به آجر چینی شکم ، دیواره ضخیم سطح حلقه نگهدارنده را برای تراز بهتر ملات ،شاموت و خاک نسوز می پوشانند. روی لایه صاف ملات دو رد یف آجر می چینند.آنگاه روی این آجرها دستگاه های سرد کن افقی را بوسیله ملات-شاموت و خاک نسوز نصب می کنند و باین ترتیب آجر چین در تمامی دیواره شکم ادامه پیدا
می کند. شکم با دیواره ضخیم را از آجرهای شاموتی و ملات سریع سخت شده و افزون سیمان آلومین دار یا با ملات شاموت – خاک نسوز ساخته می شوند. حد مجاز ضخامت درزهای آجر چین زیر دستگاه سرد کن افقی 3 میلیمتر می باشد.ضخامت دیواره نسوز در قسمت پایین شکم 690 میلیمتر است.قسمت های خارجی شکم کوره بلند بوسیله سرد کننده ها ی صفحه ای عمودی سرد‌می شود،فاصله بین دستگاه های سرد کن و آجر چین 200 میلیمتر بوده که بوسیله مخلوط پنبه نسوز شاموت یا از سرباره شاموت پر می شود، این ماده را مرطوب کرده و بداخل درز فرو می کنند، همچنین از این ماده برای پر کردن فاصله بین دستگاه های سرد کن و پوسته کوره استفاده می شود .هنگام آجر چینی شکم بایستی دقت نمود که درز ها در یک ردیف نبوده و آجرها کاملاً بهم چسبیده باشند. ضخامت درزها نباید از یک میلیمتر تجاوز کند.آجرها بوسیله ملات شاموت خاک نسوز بهم چسبانده می شوند. هادی جاویدان ضخامت آجر چین نسوز بستر کک 345 میلیمتر می باشد. آجر چین بوسیله دستگاه های سردکن صفحه ای سرد می شود.ضخامت دستگاه های سرد کن صفحه ای 270 میلیمتر می باشد. سردکن صفحه ای از یک لوله مارپیچ باریک فولادی بدون درز تشکیل شده که داخل یک صفحه چدنی قرار گرفته است. فاصله بین دستگاه های سرد کن و پوسته را از ملاتی که برای آجر چینی بکار می رود پر می کنند.آجر چین نسوز بستر کک سریع سوخته و از بین می رود که در نتیجه سرد کن ها بوسیله سرباره جامد پوشیده می شود.

بدنه ودهانه :

برای خنک کردن از دو نوع دستگاه سرد کن که بطور شطرنجی نصب شده اند استفاده می شود. دستگاههای سرد کن نوع اول همان سرد کن صفحه ای می باشد که برای سرد کردن بلوک های شاموتی بوته بکار می رود. ضخامت آجر چین بدنه در قسمت از همه بیشتر بوده بطوریکه هنگام بالا رفتن بتدریج از ضخامت آن کاسته می شود.آجرچین بدنه کوره از آجر های نسوز شاموتی است که بوسیله ملات – شاموت-خاک نسوز سریع سخت شده و بهم چسبانده شده اند. خرابی و فرسایش آجر چین نسوز در قسمت های میانی و بالایی بدنه کوره بلند ناشی از عوامل متعددی می باشد . فرسایشی که در اثر جریان شدید گازی که با سرعت زیاد در نزدیکی دیواره کوره بلند جریان دارد از همه بیشتر است،زیرا گاز بهمراه خود مقدار زیادی از ذرات ریز سخت را که باعث فرسودگی آجر نسوز می شود حمل می کند.هر چه سرعت گاز بیشتر باشد بهمان نسبت نیز آجر چین بیشتر فرسوده می شود.یکی از عوامل دوده کربن است که در قسمت های بالایی و میانی بدنه کوره بلند طبق واکنش C+ 2 CO CO 2 در منافذ آجر ها رسوب کرده و باعث خرابی آنها می شود . فرسایش بدنه کوره بلند به میزان قابل ملاحظه ای از فرسایش آجر چین بلوک های شاموتی بوته بیشتراست . بدین جهت برای تعمیر بدنه، کوره را برای تعمیر اساسی درجه دوم متوقف می کنند. تعمیر متوسط12-10 شبانه روز طول می کشد.آجر چین بدنه در یک زمان و در ارتفاعات مختلف انجام می گیرد، اینکار بمیزان قابل ملاحظه ای زمان تعمیر را کوتاه می کند.عملیاتی که زیاد کار می برند، مانند حمل آجر و ملات ، آماده سازی و پرداخت تماماً ماشینیزه می شوند.
برای انتقال آجر در سطح افقی و شیب های کم از نوار نقاله و برای نقل مکانهای دیگر از آسانسور استفاده می شود.برای نقل مکانهای مختلف از نوار نقاله های زنبیلی شکل استفاده می شود.ملاتها را در دستگاه های مخلوط کن الکتریکی آماده کرده و سپس بوسیله پمپ هوا به محل مورد نظر انتقال می دهند.آجر چین قسمت استوانه ای بدنه ودهانه در زمان های بارگیری در اثر ضرباتی که دائماًبه آنها وارد می شود،فرسوده می شود.برای حفاظت آجر چین ها از تخریب سریع ،آنها را بوسیله صفحات فولادی که خنک نمی شوند و ارتفاع آنها نیز3-5/2 متر می باشند می پو شانند. لایه محافظ از آهن مقاوم به حرارت تهیه می شوند و ضخامت آن 120-100 میلیمتر می باشد. آن قسمت از دهانه که بوسیله صفحات محافظ پوشیده شده از شاموت با آلومینای زیاد و ملات شاموت سیمان و یا خاک نسوز ساخته می شود. فاصله بین آجرچین و پوسته کوره بلند با این ملات ها پر می شود ،ضخامت درز آجر هادر اینجا نباید از 3 میلیمتر تجاوز کند.صفحات محافظ روی میله های عمودی که به دیواره پوسته کوره بلند نصب شده لولا می شوند، صفحات بوسیله پیچ بهم مربوط می شوند.لولا کردن صفحات محافظ مثل لولا های درب وپنجره بوده و این به خاطر آنست که هنگام انبساط آجرچین در اثر حرارت صفحات محافظ بتواند آزادانه به طرف بالا حرکت کنند.چنانچه صفحات محافظ ثابت باشند پوسته فلزی در اثر فشار حاصل از انبساط ترک خواهد خورد.
قسمت فوقانی پوسته کوره بلند گنبدی شکل و مانند مخروط ناقص می باشد که در بالای آن حلقه اتکا نصب شده و آنگاه دستگاه باردهی مواد در کوره بلند کار گذاشته شده است. قسمت گنبدی شکل باید در دمای زیاد که هنگام دمش کوره و تاخیر در باردهی و با هنگام تخلیه برای تعمیر ایجاد شود مقاوم باشد. افزایش دما از یک حد معین موجب تغییر شکل پوسته کوره و اختلال در کار دستگاه باردهی می شود. قسمت گنبدی شکل کوره بلند بوسیله آجرهای نسوز یا صفحات چدنی که در داخل آنها آجرقرار داده شده است،پوشیده می شود.در ناحیه ای که گاز جریان دارد آجرچینی باید خیلی با دقت انجام گیرد.فاصله بین صفحات و پوسته گنبدی شکل 30-15 میلیمتر است،این فضا بوسیله ملات شاموت سیمان یا شاموت –خاک نسوز پر می شود.



پوسته کوره بلند :

پوسته کوره بلند از ورقه های فولادی استوانه ای و مخروطی شکل ساخته شده که روی آجرچین کوره بلند را می پوشاند.وظیفهآن حفاظت آجرچین در مقابل فشار مواد اولیه و گازها وهمچنین جدا سازی قسمت داخلی کوره از محیط اطزاف آن می باشد .بست های سکوی دهانه و لوله های خروجی گاز کاملاً به قسمت فوقانی پوسته محکم شده اند.ضخامت ورقه های اطراف دهانه وپایه کوره بلند تا 30 میلیمتر برای اطراف بوته تا 24 میلیمتر برای اطراف بستر کک و 32 میلیمتر برای اطراف بوته و برای بلوک های بوته تا 36 میلیمتر می رسد.پوسته فلزی کوره بلند از ورق های نرم فولاد کربنی ساخته شده است.
پس از مقداری سایش پوشش، پوسته کوره بلند تحت تأثیر حرارت زیاد قرار گرفته و لازم است توسط آب خنک شود.از آنجائی که پوسته باید در مقابل دمای تنش های حاصل از انسداد مواد و تنش های حاصله از نشت مواد که دارای خم های بسیار است مقاوم باشد، با توجه به استاندارد های تکنیکی ضخامت پوسته را از فرمول تجربی زیر بدست می آورند.

که‌درآن‌‌D پوسته بر حسب متر و ضخامت پوسته بر حسب میلیمتر وK ضریب تناسب می باشد.

پس از اینکه 20 روز از شروع کار کوره بلند گذشت، تنش ها در پوسته کوره بلند تثبیت شده و پس از 6 ماه نیروی وارد به پوسته کاهش می یابد.اطراف سوراخهای پوسته را که لوله های سرد کن یا پیچ های اتصال دهنده سرد کن به پوسته از آنها عبور می کنند بایستی با جوش برق پر نمود. این موضوع بویژه موقعی که کوره بلند با فشار زیاد کار می کند بسیار مهم می باشد حتی یک منفذ کوچک نیز باعث خرابی پوسته شده و بنابراین پوسته برای گاز کاملاً غیر قابل نفوذ باشد ، زیرا تداوم و یکنواختی کار کوره بلند به آن بستگی دارد.هنگامی که کوره بلند کار می کند هیچ قسمت از پوسته نباید در اثر گرما سرخ شود،چه در اینصورت آن قسمت تاب برداشته و بزودی فرسوده و خراب می شود. و یا اینکه آجرچین کاملاً متراکم نبوده و قسمتی یا تمام آجرسوخته شده باشد.برای محافظت از پوسته بطور موقت فضای خالی بین آجر و پوسته را بوسیله ملات نسوز پر می کنند. برای این کار بالای فضای خالی پوسته را سوراخ کرده و لوله ای به قطر 200 تا300 میلیمتر که دارای شیر مسدود کننده می باشد به این سوراخ جوش می دهند.هادی جاویدان سر دیگر این لوله را به لوله خرطومی که ملات را وارد فضای خالی می کند وصل می کنند. برای کنترل در پر شدن فضای خالی لوله ای دیگر به همین شکل را که دارای شیر مسدود کننده می باشد به سوراخی که در پایین این فضا ایجاد شده است جوش می دهند . پس از پر شدن فضای خالی ملات از لوله پایینی شروع به خارج شدن می کند ، در این موقع شیر مسدود کننده لوله بالایی را بسته و لوله خرطومی پمپ را از آن جدا می کنند. فضای خالی پشت پوسته را می توان از روی رنگ سرخ پوسته یا صدای حاصله از آن در اثر ضربه زدن با چکش تشخیص داد.
سطوح مختلف پوسته کوره روی ستونهایی تکیه دارد به همین دلیل قسمت پایین پوسته بدنه به حلقه تکیه گاهی منتهی شده است. این حلقه وزن پوسته و آجرچین بدنه به حلقه تکیه گاهی منتهی شده است. این حلقه وزن پوسته و آجرچین بدنه را به ستون ها انتقال می دهند. قسمت های پایینی ستونها روی پی کوره بلند به حلقه نگهدارنده وزین که در پی کار گذاشته اند محکم شده اند در بعضی موارد کفشکهای مخصوصی ،(صفحات ضخیم فلزی ) برای کم کردن فشار مخصوص وارد به پی زیر ستونها قرار می دهند.
کوره های بلند مدرن دارای چهار ستون می باشند. برای پایداری بهتر و آسان تر شدن کار در اطراف بوته ، ستونها تا حدودی اریب نصب می شوند تا هنگام فوران مواد مذاب هیچ گونه آسیبی به آنها نرسد. این ستونها را بوسیله مواد نسوز می پوشانند.

مجاری مذاب و سرباره :

مواد خام از دهانه کوره وارد شده و فلز مذاب و سرباره از پایین و گاز متصاعد از بالای کوره خارج می گردد. اینک به شرح مجاری خروج مذاب و سرباره می پردازیم.
الف- مجرای خروج مذاب:

این مجرا در قسمت آجری دیواره کوره تعبیه شده و دارای مقطعی مربع به اندازه 30-20 سانتیمتر می باشد. مقطع این مجرا ممکن است به شکل مربع مستطیل باشد که در کف کوره و در بعضی کوره ها 50 سانتیمتر بالاتر از کف آن قرار گرفته است. در حالت اخیر بین این مجرا و کف کوره فضای مرده ای پر از فلز مذاب بوجود می آید که کف کوره را محافظت می کند. مزیت حالت اول نیز این است که تمام مذاب خارج می گردد.مجرای فلز مذاب با قالبی آهنی مسلح شده و توسط خنک کننده قوی که از چدن ساخته شده سرد نگهداشته می شود.در اطراف مجرای خروج مذاب سیستم آبگرد نصب نمی شود زیرا نشت احتمالی آب از این خنک کننده ها و تماس آن با مذاب باعث انفجار می گردد. این مجرا بوسیله یک گلوله توپ که از گل رس مخلوط با 20-10 درصد خاک کک ساخته شده مسدود می شود. نیروی لازم برای این کار فشار بخار ،هوای متراکم و یا تلمبه مارپیچی شکل ارشمیدس است. در موقع بستن مجرای مذاب لازم نیست جریان هوای د م را قطع کنیم در حالی که در گذشته که بستن مجرا با دست صورت می گرفت ناچار به قطع جریان هوا بودند.مجرای مذاب معمولاً هر پنج ساعت یکبار برای خارج کردن مذاب باز می گردد. جهت باز کردن آن ابتدا توسط مته ای تا آنجا که ممکن است مجرا را سوراخ کرده و با قیمانده آنرا توسط دستگاه اکسیژن باز می کنند.بدین طریق که یک قطعه چوب سرخ شده و یک تکه گونی آغشته به نفت را داخل مجرا قرار داده و با دستگاه اکسیژن آنرا مشتعل می کنند.این قطعه چوب یا گونی به نوبه خود لوله فولادی دستگاه را که دیواره نازکی دارددارد سوزانده و اکسید آهن FeO) ) حاصله با سیلیس گلوله رس در داخل مجرا تشکیل سیلیکات آهن می دهد.

سیلیکات آهن حاصله دارای نقطه ذوبی پایین بوده که فوراً ذوب و به مجرا باز می گردد. مدت این عملیات حدود یک دقیقه است. به هنگام سوراخ کردن مجرا باید کمال دقت به عمل آید که به شکلی راست و مستقیم اجرا گردد چه در غیر اینصورت یعنی در صورتی که مجرا انحراف پیدا کتد بستن آن دیگر میسر نبوده و ناچاریم هوای دم کوره را قطع،فلز مذاب را خارج، مجرا را کلاً خراب ، آنرا دوباره ساخته و با گلوله‌ای مسدود کنیم،آنگاه باز کردن مجرا به شکل صحیح از سر بگیریم .
ب- مجرا ی خروج سرباره :

این مجرا به فاصله 40/1 تا90/1 متر بالاتر از کف کوره در سمت زیر لوله های دم فرا گرفته است.مجرای سرباره زاویه ˚90 با مجرای مذاب تشکیل می دهد یعنی در امتداد مجرا ی اخیر قرار نگرفته است. مجرا ی سرباره را معمولاً با آب سرد می کنند. جهت ساختن این مجرا فضایی به قطر 6 سانتیمتر در آجرهای جداره باقی گذاشته، سرد کننده را در این قسمت نصب و فاصله بین سرد کننده و دیواره کوره را با گل رس مرغوب پر کرده ،آنگاه سرد کننده دومی را داخل این سرد کننده و سرد کننده سومی را داخل سرد کننده دومی کار گذارده ، با کار گذاشتن سرد کننده دومی قطر مجرا به 15 تا 20 سانتیمتر و پس از نصب سرد کننده سومی به 5 تا 5/7 می رسد، زیرا گرمای درونی سرباره از گرمای درونی مذاب که همان دمای کوره است کمتر است و با این ترتیب سرباره زودتر سرد می گردد . مجرای سرباره را با یک توپی می بندند. در کوره های جدید دو مجرا برای سرباره تعبیه شده است که این دو در راستای ˚180 نسبت به یکدیگر و در دو ارتفاع با اختلاف 15 سانتیمتر ساخته شده اند. تناوب خروج سرباره از کوره بستگی به عیار کانی دارد، هر چه عیار سنگ آهن کمتر باشد، مقدار سرباره بیشتر و در نتیجه باید به دفعات بیشتری از کوره خارج گردد. ارتفاع سرباره را در کوره بلند از داخل لوله های دم می توان دید. در کوره بلند باید محاسبه دقیقی صورت گیرد و بر حسب مقدار سرباره ای که تولید می شود ، محل مجرا ی آن به دقت تعیین شود.تخلیه مذاب و سرباره باید دارای یک فاصله زمانی باشد ،ارتفاع مذاب نباید تا لبه مجرا ی سرباره و ارتفاع سرباره نیز نباید به لوله های دم برسد.
SiO3 Fe FeO+SiO2
لوله های د م :
دم داغ ازبرج های گرم کننده توسط کمپرسور هایی قوی وارد لوله اصلی و از این لوله داخل لوله ای کمربندی که کوره را احاطه کرده است می شود . از این لوله، لوله هایی گردن غازی شکل جدا شده و به لوله های دم متصل می گردد . هادی جاویدان لوله های دم در انتهای خود دارای افشانکی است که هوا ی دم از آن به داخل کوره دمیده می شود.لوله های دم کمی در داخل کوره پیش رفته که باعث می شود تا حرارت هوای دم به پوشش نسوز کوره لطمه ای نزند.قطر لوله های دم برای کوره های بزرگ 175 تا 200 میلیمتر می باشد.زیر لوله های گردن غازی ،شیشه ای تعبیه شده که از وراء آن می توان داخل کوره را دید ومذاب کوره را کنترل نمود. تعداد لوله ها بر حسب میزان هوا و ظرفیت کمپرسورها بین 8 تا 12 عدد تغییر می کند.این لوله ها مستقیماً زیر شکم کوره در ناحیه بوته قرار گرفته است .لوله های دم تحت شرایط سخت ودقیقی باید کار کرده وبه گونه ای نصب شوند که تعویض آنها به سهولت امکان پذیر گردد.این نکته را در این جا باید اضافه کرد که دمای کوره در سطح لوله های دم ممکن است به с˚ 1700 برسد در حالی که دمای شروع واکنش کوره که بستگی به دمای اولیه بار کوره دارد ممکن است تا с˚1200پایین باشد .

ساختمان دمنده های هوا :

هوای گرم شده در دمای 1200-1000 درجه سانتی گراد از هوا گرمکن ها توسط لوله اصلی وارد لوله کمربندی شد ه و از آنجا توسط دستگاه های دمنده وارد کوره بلند می شود . قطر داخلی لوله کمربندی که دور کوره بلند کشیده شده در بسیاری از کوره ها به1500 میلیمتر می رسد.داخل لوله اصلی و لوله کمربندی را بوسیله آجر شاموتی می پوشانند.در فواصل معینی یک فاصله حلقوی بین درز آجرها به عرض 20 تا 30 میلیمتر پیش بینی شده است.این فاصله از صدمه زدن به پوسته لوله ها هنگام انبساط آجرها جلوگیری می کند. فاصله بین پوسته لوله و آجرها را نیز به ضخامت 10 تا 12 میلیمتر از ورق های پنبه نسوز یا با لایه ای به ضخامت 20 میلیمتر از مخلوط پنبه نسوز و خاک نسوز پر می کنند. هوا از درون این لوله حلقوی توسط دستگاه دمنده که در بوته تعبیه شده بدرون کوره فرستاده می شود. قسمتهای مختلف دمنده هوا درشکل نشان داده شده است.
منطقه جلوی دستگاه دمنده هوا از سه قسمت : سردکننده اولیه ، سرد کننده ثانویه و شیپورک هوا (دمنده هوا ) تشکیل شده است.


تعداد د‌مند‌ه ها به قطر بوته بستگی دارد. در کوره ای به حجم 1033 متر مکعب تعداد دمنده ها 14 عدد می باشند.
1-خروسک 2-تعلیق 3 لوله شاخه ای 4- فلنج 5- لوله کمربندی 6- زانوی اتصالی 7- سوراخی که از طریق آن مقدار هوا اندازه گیری می شود 8- زانوی ثابت 9- سوراخی که داز طریق آن تنظیم کننده نصب می شود 10- فلنج 11- سرد کن او لیه 12- سردکن ثانویه 13- شیپورک 14- لوله استوانه ای 15- شیار حلقوی 16- زانوی متحرک
سرد کننده ثانویه عبارت است از یک قسمت ریخته شده از چدن به شکل مخروطی که بوسیله آب سرد می شود. آب در لوله ای که در جداره سرد کن کار گذاشته شده جریان می یابد. سرد کن ثانویه به فلانچی که به بدنه بوته جوش داده شده است پیچ و مهره می شود بین فلانچ و سرد کننده ثانویه یک قیطان پنبه نسوز گذاشته می شود.
دستگاه سرد کن اولیه از مس ریخته گری بوده و دارای حفره داخلی برای گردش آب می باشد. آب به قسمت های جلویی دستگاه های سرد کن هدایت شده و از قسمت عقبی آن خارج می شود . سرد کن های اولیه نیز مخروطی شکل بوده و در حفره مخروطی شکل سرد کن ثانویه نصب می شوند. اهمیت سردکن اولیه وسرد کن ثانویه در سرد کن شدید آجرچین بوته کوره بلند که در نزدیکی محل احتراق قرار گرفته می باشد. بعلاوه این سرد کننده ها باعث عایق بندی دمنده ها شده و مانع خروج گاز از کوره بلند می شوند. شیپورک یا دمنده در حفره مخروطی شکل سرد کن اولیه قرار گرفته و تا عمق 200 تا 300 میلیمتر ی در کوره پیش رفته اند. شیپورک عبارت است ازبدنه توخالی مسی ریخته شده یا جوش داده شده که قسمت خالی آن هنگام کار بوسیله آب پر می شود قطر داخلی شیپورک از 150 تا 180 میلیمتر تغییر می کند.هوا از لوله کمر بندی دور کوره توسط لوله زانوئی ثابت ،لوله زانوئی متحرک ،لوله استوانه ای وارد شیپورک می شود.علت اینکه چنین ساختمان پیچیده ای را تکه تکه ساخته اند این است که اگر قسمتی از آن خراب شود بتوانند آنرا براحتی تعویض نمایند. زانوی متحرک دارای دریچه هایی است که بوسیله آنها اپراتور می تواند آنچه را که داخل کوره اتفاق می افتد دیده و رنگ شعله سطح سرباره و مذاب را کنترل نماید.از آنجا که در جلوی دمنده ها کک وجود داشته و هوا با دمای с˚1000 هم به آن دمیده می شود در نتیجه احتراق طبق واکنش گر ما زای CO2-Q C+O2 صورت می گیرد. با دور شدن از جلوی دمنده در فاصله 200/1 متری چون دما خیلی بالاست و میزان کک نیز در بار زیاد است، CO2 ناپایدار بوده و طبق واکنش گرماگیر به تبدیل می شود. مراحل کار در نمودار زیر به تصویر کشیده شده است.


لوله ها ی خارج کننده گاز :

گاز متصاعد از کوره بلند توسط چهار لوله قطور و متقارن از دهانه کوره به خارج انتقال می یابد.قسمت عمده گرد و غبار موجود در گاز به علت ارتفاع زیاد کوره بدرون آن می ریزد . در بالاترین نقطه هر یک از لوله های فوق یک شیر اطمینان نصب شده که بطور خود کار ضربات ناشی از سقوط قسمتی از بار رابه داخل کوره با خارج کردن مقدار گاز خنثی می کند. چها ر لوله مزبور به دو لوله بزرگتر و این دو لوله به یک لوله اصلی متصل می گردند.

دستگاه باردهی :

برای باردهی مواد خام بدرون کوره بلند از دستگاهی استفاده می شود که شامل زنگ بزرگ ،قیف بزرگ ،محفظه گاز، زنگ و قیف کوچک و قیف دریافت کننده می باشد. در شکل زیر این اجزا به ترتیب شماره گذاری شده اند.


1- قیف گردان 2- قیف دریافت کننده 3- زنگ کوچک 4- محفظه گاز 5- قیف زنگ بزرگ 6- زنگ بزرگ

زنگ بزرگ و قیف آنرا از فولاد منگنزی که در حدود (11 تا 14 %) منگنز دارد ریخته گری می کنند. ضخامت جداره آنها 60 میلیمتر است. سطوح تماس زنگ و قیف را با آلیاژ محکمی پوشانده و سپس آنها را نسبت به هم آب بندی می کنند . حد مجاز فاصله آزاد بین زنگ و مخروط حد اکثر 1/0 میلیمتر بوده بطو ریکه آب بندی برای جلوگیری از خروج گاز کوره الزامی است. از طرف دیگر چنانچه آب بندی برای خوب نباشد در مدت کوتاهی سیستم باردهی خراب شده و از کار می افتد، زیرا بهنگام بالا رفتن فشار داخل کوره چنانچه گاز نشست کند، ذرات ریز همراه با گاز گاز بسرعت باعث افزایش منافذ کوچک می گردد . میله زنگ بزرگ در درون یک میله توخالی که نقش نگهدارنده زنگ کوچک را باز می کند قرار دارد . این میله ها به وزنه های متعادل کننده متصل می باشند که با کمک جر ثقیل الکتریکی یا سیستم های هیدرولیکی و وزنه های معادل به سمت بالا حرکت داده شده و زنگها بطرف پایین حرکت کرده و مواد بار می شوند.

زنگ کوچک از فولاد منگنزی ریخته شده است . قسمت بالایی قیف استوانه ای شکل بوده و از ورق فولادی به ضخامت 20 تا 30 میلیمتر ساخته شده که بوسیله جوشکاری تولید شده و حجم آن 15 تا 30 درصد از حجم اسکیپ بیشتر می باشد. قسمتهای پایین و بالای قیف روی غلتکهای اتکایی نصب شده اند که همراه با فلنج دندانه دار که با چرخ دنده به موتور متصل است می چرخد .هادی جاویدان وظیفه این استوانه های گردان پخش یکنواخت بار در روی زنگ بزرگ می باشد. استفاده از دو زنگ برای باردهی کوره ، مانع از خروج گازها از کوره می باشد. زیرا که زنگها به نوبت باز و بسته شده و هیچگاه هر دو باز نیستند . معمولاً پس از هر چهار مرتبه باز شدن زنگ کوچک و بار کردن مواد روی زنگ بزرگ ،یکبار زنگ بزرگ باز می شود. زنگ کوچک با حرکت بطرف پایین بصورت دورانی نیز مواد را حرکت می دهد. فشار بین دو زنگ همواره بگونه ای کنترل می شود که بهنگام باز شدن زنگ کوچک فشار بین دو زنگ برابر فشار بیرون و بهنگام باز شدن زنگ بزرگ برابر فشار درون کوره است . در ضمن در بالای کوره سوپاپ اطمینانی وجود دارد تا در اثر افزایش بیش از حد فشار، کوره منفجر نشود. مراحل بار دهی کوره در شکل آمده است .


مکانیزم باردهی :

دو سیستم اصلی برای باردهی مواد به داخل کوره بلند وجود دارد که عبارتند از:

بار پس از توزین بوسیله یکی از این سیستم ها که هردو بطور مایل مواد را به کوره می فرستند حمل می شود.در سیستم اول بالابر تشکیل شده از دو اسکیپ ویک پل مورب و یک جرثقیل کابلی.پل مورب دارای دو رشته ریل برای بالا بردن اسکیپ ها می باشد .قسمت بالایی پل را ناحیه تخلیه می نامند.از این ناحیه هر یک از ریلها به دو شاخه تقسیم می شود.شاخه پایینی برای چرخهای جلوئی اسکیپ می باشد.
اسکیپ یک واگن چهار چرخ است که چرخهای عقب آن دو لبه می باشند،
1-روش باردهی واگنی(با استفاده از اسکیپ) 2-روش باردهی کاسه ای مداوم.
یعنی سطح چرخ دو قسمت شده است ،بدین ترتیب چرخ های عقب در ناحیه تخلیه پل می تواند روی شاخه بالایی پل حرکت کند. برای تخلیه بهتر مواد ، قسمت دهانه اسکیپ پهن تر از قسمت ته آن می باشد بطور متوسط در هر ساعت 15 تا 20 واگن بار با سرعت معادل 500 تا 700 فوت در دقیقه به کوره وارد می شوند .واگنها در اثر 90 تا 120 درجه چرخش مواد خود را بدرون قیفی که روی دهانه کوره تعبیه شده ریخته و از مسیر برگشت بر می گردند.


 
 
کوره های القایی 2
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ۱۱:٤٥ ‎ق.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٥
 

 

      کوره های القایی

تکنولوژی کورة القایی یک تکنولوژی استراتژیک و پرکاربرد است که از جمله در ذوب فلزات با استفاده از انرژی الکتریکی کاربرد دارد.زیربنای صنایع سنگین هر کشور، صنایع ذوب فلزات است. زیربنای صنایع ذوب نیز صنایع کوره سازی است.لذا از اینجا اهمیت صنایع کوره­سازی بوضوح روشن می گردد.

در گذشته بیشتر از کوره های سوخت فسیلی برای ذوب فلزات استفاده می شد . آلودگی محیط زیست، راندمان پایین، سروصدای زیاد، عدم یکنواختی مذاب، عدم توانایی ذوب فلزات دیرگداز و مسائلی از این قبیل، مشکلاتی بود که این کوره ها به همراه داشتند.
در چند دهة اخیر توجه متخصصین و دست
اندرکاران کوره سازی به استفاده از انرژی الکتریکیدر این زمینه جلب شد و نسل جدیدی از کوره های الکتریکی بوجود آمد که از این میان به دو مدل از کوره های ذوب می توان اشاره نمود:

1-کوره­های
قوس الکتریک

2- کوره­های القایی

کوره
های قوس الکتریک برای ذوب فولاد و به منظور فولادسازی مورد استفاده قرار می­گیرد که فعلاً بحث دربارة آن مورد نظر نیست. اما دربارة کوره های القایی و یا به عبارتی تکنولوژی گرمایش القایی، زمینة بحث بسیار گسترده و عمیق است که مختصری درباره آن صحبت می­کنیم:

تکنولوژی گرمایش القایی در واقع تولید حرارت توسط میدان متغیر مغناطیسی قوی است که توسط سیستمهای مختلفی قابل تولید است.در گذشته این میدانها را توسط ژنراتورهای دینامیکی تولید می
کردند. بدین شکل که یک ژنراتور فرکانس متوسط را با یک موتور سه فاز کوپل می کردند و با اضافه کردن یکسری خازن در مدار رزونانس، جریان­های متغیری را در داخل کویل گرمکن بوجود می آوردند. بر این مبنا حرارت در قطعة قرارداده شده در کویل بوجود می آمد.

با پیشرفت تکنولوژی "الکترونیک قدرت" و ساخته شدن سوئیچهای سریع و قوی، نسل جدیدی از ژنراتورها بوجود آمد که اصطلاحاً به آنها ژنراتورهای استاتیکی گفته می­شود. در این نوع ژنراتورها حرکت مکانیکی وجود ندارد. به­اضافه اینکه کنترل قدرت ژنراتور بسیار دقیقتر و کاملتر میسر است.

نکتة مهم دیگر اینست که ساخت کورة القایی یک کار تکنولوژی‌بر است.حداکثر 20 الی 30 درصد قیمت یک کوره, مواد به کار رفته در آن می‌باشد و بقیه قیمت تکنولوژی آن است. به همین دلیل است که تکنولوژی آن را به ما نمی‌فروشند. البتهدولت ارزش این تکنولوژی را درک نمی­کند و برای وام گرفتن، تنها ملک و زمین را به عنوان وثیقه قبول دارند و تکنولوژی را که 50 میلیون دلار ارزش دارد به عنوان وثیقه قبول ندارند و برای آن ریالی ارزش قائل نیستند.

اهمیت این تکنولوژی در این مطلب نهفته است که زیر بنای بسیاری از تکنولوژیها و صنایع می باشد و به عبارتی اکثر صنایع سنگین به نوعی به این تکنولوژی وابسته اند. مطلب دوم اینکه این تکنولوژی خود بسترساز بسیاری از تکنولوژیهای دیگر است که به نوبة خود برای کشور مفید خواهند بود. با توجه به نیاز کشور به این تکنولوژی به نظر می رسد می باید نظر مسئولین مربوطه نسبت به این صنعت بیشتر جلب گردد تا در آینده بتوانیم شاهد شکوفایی و رشد و ترقی روزافزون این تکنولوژی در کشور باشیم.

 

   مزایای کوره های القایی نسبت به سایر کوره ها

-  اپراتوری بسیار ساده بعلت وجود بخش کنترل کامل الکترونیک

-  عدم آلودگی و اکسیداکسیون بار به علت عدم وجود گاز و شعله اکسیدکننده

-  شروع به کار سریع و عدم نیاز به پیش گرم یا ذوب اولیه

-  سرعت بالای انجام عملیات در مقایسه با سایر کوره ها

-  راندمان بسیار بالاترنسبت به کوره های سوختی

-  قابلیت تهیه آلیاژهای یکنواخت به علت چرخش داخل مذاب

-  قابلیت تهیه و نگهداری ذوب در ظرفیت های مختلف

-  سادگی عمل تغذیه و تخلیه

-  امکان کنترل دقیق  درجه حرارت

-  قابلیت ذوب قراضه

-  اشغال فضای کمتر نسبت به سایر کوره ها

-  عدم تاثیر بر آلودگی محیط زیست

 



 
 
کوره های ذوب القایی
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ۱۱:٢٦ ‎ق.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٥
 


   کوره های ذوب القایی در فولادسازی

امروزه ذوب القایی به صورت گسترده ای در تولید و ریخته گری فولادها و همچنین ذوب آلومینیوم، مس، روی و سایر انواع فلزات غیرآهنی استفاده می شود. از مزایای ذوب القایی به عنوان مثال می توان به راندمان بالای مواد و محیط پاک اشاره کرد که باعث تمایل تولیدکنندگان محصولات فلزی به کوره های ذوب القایی شده است.
     در کوره های ذوب القایی، جریان الکتریکی القا شده توسط میدان مغناطیسی، ایجاد حرارت می کند و این حرارت باعث ذوب جسم (معمولافلزات) می شود. فلز درون بوته ای قرار می گیرد که اطراف آن کلاف های مغناطیسی پیچیده شده است و توسط جریان آب خنک می شوند. جریان موجود در کلاف های مغناطیسی، جریان های گردابی یا فوکو (Eddy Current) را در فلز القا می کند که باعث ایجاد حرارت و ذوب فلزمی شود.


 

    مهم ترین انواع کوره های القایی، کوره القایی بی هسته (Coreless furnace) و کوره القایی کانالی (Channel Furnace) هستند.
    در کوره القایی بدون هسته فلز درون یک پوشش نسوز که به وسیله کلاف احاطه شده است، نگهداری می شود. در این حالت کوره ذوب القایی مشابه یک ترانسفورماتور بدین ترتیب که فلز مانند یک کلاف ثانویه در ترانسفورماتور عمل می کند و با اعمال نیرو به کلاف اولیه احاطه کننده فلز، جریان های گردابی القا شده و تولید حرارت می کند. پس از ذوب فلز، هم زدن و همگن سازی به طور طبیعی و در اثر وجود نیروها و جریان های الکترومغناطیسی اتفاق می افتد. با انتخاب دقیق فرکانس و نیرو می توانند سرعت ذوب و همگن سازی را کنترل کرد.
    کوره های القایی کانالی در گذشته عموما برای نگهداری فلز مذاب در یک دمای مشخص کاربرد داشته اند، اما امروزه گاهی اوقات برای ذوب فلزات نیز به کار می روند. این کوره شامل یک القاگر (سلف) به عنوان منبع تولید انرژی است که از چندین رشته کلاف که توسط آب خنک می شوند، تشکیل شده است. این کوره ها تلاطم سطحی کمتری در بوته نگهداری فلز مذاب دارند، در نتیجه خروج گاز و مواد فرار با مشکل مواجه می شود. لذا جهت عملیات ذوب، کوره القایی بی هسته ترجیح داده می شود و کوره کانالی بیشتر به منظور نگهداری فلز مذاب در یک دمای مشخص مورد استفاده قرار می گیرد.
    در حالی که کوره های ذوب القایی کانالی دارای فرکانس خطی هستند، کوره های بدون هسته می توانند از هر سه نوع فرکانس خطی (60هرتز)، فرکانس متوسط (1200-200هرتز) و فرکانس بالا(بیش از 1200هرتز) باشند. با توجه به اینکه شروع به کار کوره های فرکانس خطی با شارژ ماده سرد بسیار آهسته است، استفاده از کوره های فرکانس متوسط و بالامورد توجه بیشتری قرار دارد.
    استفاده از کوره های ذوب القایی در ظرفیت های پایین تر از 40تن می تواند منجر به تولید مذاب با کیفیت مناسب و ارزان شود. از مزایای این نوع کوره ها می توان به اپراتوری و کارکرد آسان و همچنین افزایش راندمان ذوب فلز اشاره کرد. امکان راه اندازی و شروع به کار فوری کوره باعث کاهش در زمان رسیدن به دمای کارکرد می شود. وجود همگن سازی به صورت طبیعی و تولید مذاب پاک و عدم نیاز به سیستم های کنترل آلودگی با هزینه بالااز مزایای دیگر کوره های القایی محسوب می شود. از دیگر نکات مثبت این کوره ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
    * عدم نیاز به فضای زیاد و توانایی افزایش سرعت ذوب در کوره های کوچک
    * مصرف کمتر مواد، به خصوص مواد نسوز و کاهش زمان تعویض پوشش های نسوز و عدم نیاز به مصرف الکترود گرافیتی
    * پایین بودن آلودگی صوتی به نسبت انواع دیگر کوره های ذوب به میزان قابل توجه
    * بهره وری بالای انرژی
    * هزینه پایین سرمایه گذاری و تجهیزات جانبی
    از طرف دیگر مهمترین اشکال کوره های القایی دشواری در فرآیند فسفرزدایی و انجام عملیات متالوژیکی ثانویه است. در نتیجه وجود کوره های پاتیلی (Ladle Furnace) در کنار این کوره ها جهت انجام فرآیند تصفیه و افزودن عناصر آلیاژی لازم است. از دیگر معایب این کوره ها، ظرفیت پایین تر تولید به نسبت کوره های قوس الکتریک می باشد. همچنین در کوره های القایی باید از قراضه با کمترین آلودگی و مواد اکسیدی استفاده نمود که گاهی این مساله دشوار و باعث افزایش هزینه های اولیه می گردد.
    همچنین استفاده از آهن اسفنجی به عنوان شارژ کمکی برای تنظیم خواص شیمیایی در این کوره ها موجب بهبود عملکرد کوره های ذوب القایی شده است. با استفاده از آهن اسفنجی میزان کربن مذاب براساس مشخصات خواسته شده قابل تنظیم بوده و باتوجه به اینکه در آهن اسفنجی عناصر و فلزات مضر وجود ندارد، فلز مذاب به دست آمده تمیز و عاری از عناصر مضر خواهد بود.
    قبل از ورود مواد فلزی به کوره آنالیز شیمیایی این مواد جهت دستیابی به مشخصات نهایی محصول، به دقت کنترل می شود. اگر میزان کربن، گوگرد و فسفر در شارژ فلزی بالاباشد، مقدار بیشتری آهن اسفنجی به کوره شارژ می شود، پس از اتمام 80درصد ذوب، نمونه ای از کوره گرفته می شود و در صورتی که مقدار کربن همچنان بالاباشد، مجددا نرمه آهن اسفنجی به کوره شارژ می شود.
    از طرفی باید درنظر داشت به دلیل اینکه آهن اسفنجی دارای تخلل می باشد و همین عامل باعث مقاومت در عبور جریان می شود، جهت جلوگیری از مصرف بالای برق، حداکثر می توان 60-50 درصد شارژ فلزی را به آهن اسفنجی اختصاص داد.
    تحقیقات جدید و توسعه در تامین نیرو با فرکانس های متغیر، بهبود در پوشش های نسوز، طراحی القاگر با توان بالا، بازیافت حرارت کوره و استفاده از سیستم های کامپیوتری و اتوماسیون موجب بهبود راندمان کوره های ذوب القایی و تمایل به استفاده از آنها شده اند. علاوه بر این، در سال های اخیر با تکنولوژی کوره های القایی دوقلو که دارای دوبوته هستند، امکان افزایش راندمان و سرعت تولید مذاب فراهم شده است.
    فرآیند ذوب القایی روشی است که به وسیله جریان های گردابی القا شده توسط میدان الکترومغناطیسی متغیر، در ماده هادی الکتریسیته (معمولافلزات) حرارت ایجاد نموده و فرآیند ذوب انجام می شود. اساس کار این روش مشابه ترانسفورماتور است.


 
 
پلاتینیم
نویسنده : مصطفی زارع - ساعت ٤:٥۸ ‎ب.ظ روز ۱۳۸٩/۱٢/۱٢
 

 

       پلاتینیم

پلاتینیم فلز خاکستری براق و زمانی که خالص باشد ، نرم و قابل انعطاف و هادی است .ساختار پلاتین کوبیک می باشد . این عنصر در سال 1735توسط Julius Scaliger دانشمند ایتالیایی کشف گردید . ضریب انبساط تقریبا مساوی که از شیشه های سیلیکا ، آهک و کربنات کلسیم است . بنابراین در درزگیری الکترودها در سیستم های شیشه ای استفاده می شود . فلزی که در هوا اکسید نمی شود غیر محلول در هیدرولیک و اسید نیتریک است ولی محلول زمانی که با مقدار مساوی تیزاب سلطانی و اسید کلرو پلاتین مخلوط می شود .



پلاتین به صورت آزاد وجود دارد و معمولاً همراه با عناصر ایریدم، اسمیم، پالادیم، روتنیم و رودیم و فلزات مشابه دیگر نیز وجود دارد. این عنصر در نهشته های آبرفتی کوههای اورال، کلمبیا، و در ایالتهای غربی آمریکا وجود دارد. بزرگترین تولیدات پلاتین دنیا از نهشته های نیکلی صورت می گیرد.
پلاتین فلزیست بسیار زیبا که وقتی خالص باشد به رنگ نقره ای دیده می شود و این فلز چکش خوار و مفتول پذیر است.
این عنصر به طور گسترده در جواهر سازی، سیمهای فلزی، ظرفهای مخصوص آزمایشگاهی و تجهیزات عناصر حرارتی ترموکوپل دار کاربرد دارد. همچنین از این عنصر در اتصالات الکتریکی، دستگاههای مقاوم در برابر خوردگی و زنگ زدگی و در دندانسازی استفاده می شود. آلیاژهای پلاتین – کبالت دارای ترکیب 76.7 درصد پلاتین و 23.3 درصد کبالت هستند به علت مقاومت بالای سیمهای پلاتینی از این عنصر برای ساختن کوره های الکتریکی حرارت بالا استفاده می شود.
از این عنصر برای ساخت پوشش موشکها، سوخت موتور جت نیز استفاده می شود. این فلز مانند پالادیم دارای خاصیت جذب بالای هیدروژن است.



 

پلاتین به عنوان یک کاتالیزور مناسب برای فرایندهای تولید اسید سولفوریک کاربرد دارد. همچنین از این عنصر به عنوان یک کاتالیزور برای کراکینگ تولیدات نفتی نیز استفاده می شود. بیشترین کاربرد پلاتین به عنوان کاتالیزور در پیلهای سوختی و در دستگاههای ضد آلودگی اتومبیلها می باشد.
آندهای پلاتین به طور گسترده در سیستمهای حفاظتی کاتدی برای کشتیهای بزرگ، موج شکن های فولادی و لوله کشی ها کاربرد دارد. از این عنصر به عنوان کاتالیزور در فرایند تبدیل الکل به فرمالدئید استفاده می شود. از این فرایند برای کاربرد های تجاری فندکها استفاده می شود.
قیمت این عنصر دارای تنوع مختلفی است . در گذشته از این عنصر به جای طلا استفاده می کردند. قیمت این عنصر حدود 500 دلار در اونس است.
Pt به وسیله هالوژن ، سیانیدها ، سولفور و قلیایی ها خورده می شود . مخلوط گازهای هیدروژن در حضور سیم پلاتینی محترق می شود .





اثرات پلاتین بر روی سلامتی
پلاتین فلز قیمتی است. غلظت پلاتین در خاک، آب و هوا بسیار اندک است. در بعضی مناطق، به ویژه در آفریقای جنوبی، شوروی و ایالات متحده می توان نهشته هایی را یافت که غنی از پلاتین هستند. پلاتین یکی از اجزای اصلی بسیاری ازمحصولات فلزی مانند الکترود است و در بعضی واکنشهای شیمایی به عنوان کاتالیزور به کار می رود.
معمولا پلاتین دردرمان سرطان به عنوان دارو به کار می رود. اثراتی که پلاتین بر روی سلامتی دارد به نوع پیوندهای تشکیل شده و میزان ایمنی شخص بستگی دارد.
پلاتین به عنوان فلز خطرناکی نیست. اما نمکهای پلاتین عوارض مختلفی ایجاد می کنند مانند:
-تغییر DNA
-سرطان
-واکنشهای آلرژی در پوست و غشای مخاطی
-آسیب اندامهایی مانند روده، کلیه و مغز استخوان
-آسیب شنوایی
در نهایت ممکن است پلاتین سمیت دیگر مواد شیمیایی خطرناک را مانند سلنیم را در بدن تشدید کند.

اثرات زیست محیطی پلاتین
هنوز ثابت نشده که کاربرد پلاتین در محصولات فلزی باعث ایجاد مشکلات زیست محیطی می شود اما ثابت شده که در محیط های کاری عوارض شدیدی را برای سلامتی ایجاد می کند.
پلاتین از اگزوز ماشینهایی که بنزین سرب دار مصرف می کنند، وارد هوا می شود. در نتیجه در گاراژها و تونلها میزان پلاتین در هوا بیشتر از حد معمول می باشد.
اثرات پلاتین بر روی جانوران و محیط زیست هنوز به طور دقیق بررسی نشده است. تنها چیزی که می دانیم این است که پلاتین بعد از جذب در ریشه گیاهان تجمع می یابد. این که آیا خوردن ریشه گیاهانی که حاوی پلاتین هستند برای انسان و جانوران مضر است یا نه، هنوز معلوم نیست.
میکروارگانیسم های موجود در خاک قادرند پلاتین را به ماده ای مضرتر تبدیل کنند اما در این مورد اطلاعات اندکی داریم.





عنصر Pt در طبیعت




خواص فیزیکی و شیمیایی عنصر پلاتین :
عدد اتمی : 78
جرم اتمی : 195.19
نقطه ذوب : C° 1768.4
نقطه جوش : C° 3825
شعاع اتمی : Å 1.83
ظرفیت : 4
رنگ : سفید مایل به خاکستری
حالت استاندارد : جامد
نام گروه : 10
انرژی یونیزاسیون : Kj/mol 870
شکل الکترونی : [Xe]6s14f145d9
شعاع یونی : Å 0.625
الکترونگاتیوی: 28/2
حالت اکسیداسیون: 4
دانسیته : 2.109
گرمای فروپاشی : Kj/mol 19.6
گرمای تبخیر : Kj/mol 510
مقاومت الکتریکی : Ohm m 0.000000106
دوره تناوبی : 6

درجه اشتعال : در حالت جامد غیر قابل اشتعال ( به استثنای خاکستر آن )
شماره سطح انرژی : 6
اولین انرژی : 2
دومین انرژی : 8
سومین انرژی : 18
چهارمین انرژی : 32
پنجمین انرژی : 17
ششمین انرژی : 2
ایزوتوپ :
ایزوتوپ نیمه عمر

اشکال دیگر :
اکسید پلاتین PtO2
دی کلرید پلاتین PtCl2 و تترا کلرید پلاتین PtCl4
Pt-188 10.2 روز Pt-190 6.0E11 سال Pt-191 2.96 روز Pt-192 پایدار Pt-193 60.0 سال Pt-193m 4.33 روز Pt-194 پایدار Pt-195 پایدار Pt-195m 4.02 روز Pt-196 پایدار Pt-197 18.3 ساعت Pt-197m 1.59 ساعت Pt-198 پایدار